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资料内容介绍:

3.5 推行5S的目的
3.5. 7.改善员工精神面貌,使组织活力化
人人都变成有修养的员工,有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力
带动改善意识(可以实施“提案改善活动”),增加组织的活力
3.5. 8.改善和提高企业形象
整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心
由于口碑相传,会成为其它公司的学习对象。

5S活动推行技巧
第一章: 5S 基本概念
第二章: 5S的八大作用
第三章:推行5S的目的
第四章: 5S 与各管理系统的关系
第五章:开展“5S”活动程序
第六章: 5S 执行技巧
第七章:定置管理的实施
第八章: 5S工具

4.2 5S 与管理合理化的关系
4.3 5S 与企业改善的关系
4.3 5S 与企业改善的关系
4.3 5S 与企业改善的关系
4.3 5S 与企业改善的关系
4.3 5S 与企业改善的关系
4.4 5S 与质量管理体系的关系
4.4 5S 与质量管理体系的关系
4.4 5S 与质量管理体系的关系
4.4 5S 与质量管理体系的关系
4.4 5S 与质量管理体系的关系
4.5 5S与TPS的关系
4.6 5S与企业经营途径的关系

5S活动推行技巧
第一章: 5S 基本概念
第二章: 5S的八大作用
第三章:推行5S的目的
第四章: 5S 与各管理系统的关系
第五章:开展“5S”活动程序
第六章: 5S 执行技巧
第七章:定置管理的实施
第八章: 5S工具
5.1 5S推进原理图
5.2 开展“5S”活动的程序
5.2 开展“5S”活动的程序
成立推行组织,制订激励 >激励措施
制订实施规划,形成书面制度
展开宣传造势,进行教育培训
全面实施5S,实行区域责任制
组合检查,采用红牌作战等方法进行督促
5.2.1 组织
5.2.2 规划
组织制定各项5S规范
制订激励措施
规范是企业内部的“法律”。有了明确的书面规范,员工才知道哪些可以做,哪些不可以做,怎么做是符合的,怎么做是不符合的
所以,开展5S活动,首先要组织人力制定各项必要的5S规范——即“立法”
5.2.2 规划
方法一:
详细调查,内部拟订,召集讨论,修订出台。即由推行委员会成员深入各基层详细调查现场情况,拟订出初稿,再召集基层干部讨论是否可执行,经修订后发布
优点:
周期快
缺点:
具体执行人员参与少,可能会导致今后执行的障碍
5.2.2 规划
方法二:
培训示例,分工拟订,收集讨论,修订出台。即首先对各基层干部培训5S相关知识,要求其结合本基层单位现场实际状况分工拟订本基层单位5S规范,再收集起来充分讨论,取长补短,经审核修订后发布
优点:
具体执行人员参与“立法”工作,有利于调动积极性
缺点:
这样拟出来的规范可能会由于人员素质的差异而导致各项规范水平参差不齐
5.2.2 规划
记住:
不论采用哪种思路,“调查”和“讨论”这两项工作是至关重要的
规范出台后,应制定适当的激励措施
激励措施是推动工作的“发动机”

5.2.3 培训、宣传
培训的对象是全体基层干部及基层员工,主要内容是5S基本知识、各项5S规范
培训的方式可采用集中培训,也可逐级培训,即先培训基层干部,再由基层干部培训其所属员工
宣传是起造势作用,旨在营造一个氛围,使员工逐步习惯这个氛围
潜移默化,从意识上得以提升
5.2.4 执行
全面执行5S各项规范:
公司最高管理者或5S推行委员会主任总动员;
全公司上下正式全面执行5S各项规范
各办公室、各车间、各仓库、各检验室等场所均对照适用于本场所的5S规范严格执行
各级人员都透彻了解5S规范,并按照规范严格要求自身行为
这个阶段是推行5S的实质阶段。每个人的不良习惯能否得到改变,能否建立一个良好的5S工作风气,在这个阶段得以体现
5.2.4 执行
推荐下述三种实施技巧
5.2.5 监督
组织检查
推行5S的阻力:
规范本身不够完善
借口工作忙不执行规范
执行得不够彻底
应付式的执行
热潮过后又恢复原样
个人习惯难以改变……
5S活动推行技巧
第一章: 5S 基本概念
第二章: 5S的八大作用
第三章:推行5S的目的
第四章: 5S 与各管理系统的关系
第五章:开展“5S”活动程序
第六章: 5S 执行技巧
第七章:定置管理的实施
第八章: 5S工具
6.1 整理(SEIRI)
6.1.1 定义
工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西
6.1.2 对象
主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
6.1.3 目的
清除零乱根源,腾出 “空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所
6.1 整理(SEIRI)
6.1.3.1 零乱的根源,主要来源于:
a) 未及时舍弃无用的物品;
b) 未将物品分类;
c) 未规定物品分类标准 >标准
d) 未规定放置区域、方法;
e) 未对各类物品进行正确标识;
f) 不好的工作习惯;
g) 未定期整顿、清扫。
6.1 整理(SEIRI)
6.1.3.2 整理的地方和对象主要表现在:
a) 存物间、框、架;
b) 文件资料及桌箱柜;
c) 零组部件、产品;
d) 工装设备;
e) 仓库、车间、办公场所、公共场所;
f) 室外;
g) 室内外通道;
h) 门面、墙面、广告栏等。
6.1 整理(SEIRI)
6.1.4 整理的实施方法
6.1.4.1 深刻领会开展的目的,建立共同认识
a) 确认不需要的东西,多余的库存会造成浪费
b) 向全体员工宣讲,取得共识
c) 下发整理的措施
d) 规定整理要求
6.1 整理(SEIRI)
6.1.4.2 对工作现场进行全面检查,点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求:
a) 办公场地(包括现场办公桌区域)
检查内容:办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;
b) 地面(物别注意内部、死角)
检查内容:机器设备大型工模类具,不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品,油桶、油漆、溶剂、粘接剂,垃圾筒,纸屑、竹签、小部件;
6.1 整理(SEIRI)
c) 室外
检查内容:堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;
d) 工装架上
检查内容:不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品,破布、手套、酒精等消耗品、工装(箱)是否合用;

6.1 整理(SEIRI)
e) 仓库
检查内容:原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
f) 天花板
检查内容:导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具
6.1 整理(SEIRI)
6.1.5 制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点,就现场盘点的现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要的”
根据上面的确认,订出整理“需要”与“不需要”标准表,员工根据标准表实施“大扫除”
6.1 整理(SEIRI)
6.1 整理(SEIRI)
6.1.7 开展整理活动应注意事项
a) 虽然现在不用,但是以后要用,搬来搬去怪麻烦的,因而不搬又留在现场
b) 好不容易才弄到手,就算没用,放着也不碍事
c) 一下子处理报废这么多,管理者有意见怎么办,谁来承担这个责任
d) 为什么别人可以留下来,而我不行,太不公平了
6.2 整顿(SEIT >ITON)
6.2.1 定义:
把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理
6.2.2 对象:
主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
6.2.3 目的:
定置存放,实现随时方便取用
6.2 整顿(SEITON)
6.2 整顿(SEITON)
不方便取用的情况举例说明:
a) 多种物品混放,未分类,难以寻找
b) 物品存放未定位,不知道何处去找
c) 不知道物品的名称,盲目寻找
d) 不知道物品的标识规则,须查对
e) 物品无标识,视而不见
f) 存放地太远,存取费时
g) 不知物品去向,反复寻找
h) 存放不当,难以取用
i) 无适当的搬运工具,搬运困难
j) 无状态标识,取用了不适用的物品……
6.2 整顿(SEITON)
6.2.4 整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”
而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间
所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点:
6.2.4. 1 落实整顿工作,根据“整理”的重点进行
6.2 整顿(SEITON)
6.2.4.2 决定放置场所
a) 经整理所留下的需要东西,物品要定位存放
b) 依使用频率,来决定放置场所和位置
c) 用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域
d) 不许堵塞通道
e) 限定高度堆高
f) 不合格品隔离工作现场
g) 不明物撤离工作现场
h) 看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线
i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方
j) 无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间
6.2 整顿(SEITON)
6.2.4.3 决定放置方法
a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式
b) 在放置时,尽可能安排物品的先进先出
c) 尽量利用框架,向立体发展,提高收容率
d) 同类物品集中放置
e) 框架、箱柜内部要明显易见
f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”
g) 清扫器具以悬挂方式放置
6.2 整顿(SEITON)
6.2.4.4 定位的方法
一般定位方式、使用:
a) 标志漆
(宽7-10cm)
b) 定位胶带
(宽7-10cm)

一般定位工具:

a) 长条形木板
b) 封箱胶带
c) 粉笔
d) 美工刀等

6.2 整顿(SEITON)
定位颜色区分:
不同物品之放置,可用不同颜色定位,以示区分,但全公司范围必须统一
黄色:工作区域,置放待加工料件
绿色:工作区域,置放加工完成品件
红色:不合格品区域
蓝色:待判定、回收、暂放区
6.2 整顿(SEITON)
定位形状,一般有下列三种:
a) 全格法:
依物体形状,用线条框起来
b) 直角法:
只定出物体关键角落
c) 影绘法:
依物体外形,实际占地

6.2 整顿(SEITON)
6.2.4.5 开展活动注意事项
a) 刚开始大家摆放很整齐,可是不知从谁,从什么时候开始,慢慢又乱了
b) 识别的手法只有自己看得懂,别人看不懂,识别手法不统一,有和没有一样
c) 摆放位置转移今天换一个地方,明天又换一个地方,很多人来不及知道
d) 一次搬入现场的物品太多,在摆放的地方都没有
6.3 清扫(SEISO
6.3.1 定义:
将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态
6.3.2 对象:
主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
6.3.3 目的:
a) 保持工作环境的整洁干净
b) 保持整理、整顿成果
c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量
d) 防止环境污染
6.3 清扫(SEISO)
6.3.4 清扫的推行方法
6.3 清扫(SEISO)
6.3.4.1 例行扫除、清理污秽
a) 规定例行扫除时间与时段,如:
每日5min5S;每周30min5S; 每月60min5S
b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫
c) 管理者要亲自参与清扫,以身作则
d) 要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作
· 洗净地面油污
· 清除机械深处的端子屑
· 日光灯、灯罩或内壁之擦拭
· 擦拭工作台、架子之上、下部位
· 窗户或门下护板
· 桌子或设备底部
· 卫生间之地板与壁面等
6.3 清扫(SEISO)
6.3.4.2 调查脏污的来源,彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响,如:
a) 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀斑点,使外观不良
b) 在通电体造成开路或短路或接触不良
c) 造成产品成形时表面损伤,影响外装质量
d) 对光、电精密产品造成特性不稳
e) 对精细化工产品可能产生性能变化
6.3 清扫(SEISO)
6.3.4.3 废弃物放置的区规划、定位
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱
6.3.4.4 废弃物的处置
不需要之物品作废品处理清除掉

6.3 清扫(SEISO)
6.3.4.5 建立清扫准则共同执行
a) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明
b) 责任区域的划分定期进行轮流更换,以示公平
c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守

 
 
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