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资料内容介绍:

6.4产品对比验证检验和抽查对比。
6.4.1按照《水泥企业产品质 >品质量对比验证检验管理办法》的要求，定期向国家水泥质量监督检验中心和省水泥质量监督检验站寄（送）样品，进行对比验证检验，不断提高检验水平，同时接受国家水泥质量监督检验中心的监督，检验结果以质量监督检验机构的结果为准。
6.4.2为了确保检测数据的准确性和复演性，对各检验岗位要按照《抽查对比制度》进行抽查和操作考核，并建立抽查对比台帐。
6.4.3水泥及原燃材料的各种试验，检验方法必须严格执行现行标准 >标准。
6.5质量记录，档案资料，报表管理及上报的要求。
6.5.1做好质量技术文件的档案管理工作，各项检验要有完整的原始记录和分类台帐，并按月装订成册，专人保管，保存期限为三年；台帐定期存入档案室，长期保存。
6.5.2各种原始记录和分类台帐的填写必须清晰，不得随意涂改，当有笔误时，须在笔误数据中央划两横杠，在其上方书写更正的数据，并加盖修改人印章，涉及出厂水泥，熟料的检验记录的更正应有技术质检部部长签字。
6.5.3对质量检验数据要及时整理，分析，每月有分析小结，全年有专题总结。
6.5.4按《水泥企业质量管理规程》的规定，统一填写质量月报及年报，月报于每月10日之前，年报于下年2月10日前向各主管部门及国家水泥质量监督检验中心报送。
6.5.5上级发布的有关质量方面的通报和文件，必须认真学习执行。
6.6人员培训和考核执行《员工培训管理办法》。
7.原燃材料的质量管理
7.1 矿山车间必须按照《水泥企业矿山管理规程》的要求，制定年度和月份开采计划；制定质量指标时，首先要满足配料要求，不同品位的矿石要分别开采，搭配投入生产或输出。
7.2 矿山车间负责矿山的日常质量控制、质量搭配工作，并将炮孔、爆堆位置编号，标明在开采平面图上，根据技术质检部提供的检验结果，按各采区矿石的品位合理搭配，确保投入生产（或商品）石灰石质量达到公司下达的质量要求，并记录好各采区的实际搭配情况。
7.3 石灰石在开采过程中，如遇有经检验确定岩层质量发生变化等特殊情况，矿山车间应及时与技术质检部研究，共同制定解决办法，并汇报公司分管领导批准后执行。矿山车间应及时向技术质检部提交季度与月份开采计划，以便技术质检部及早掌握矿山品位情况，做到合理配料。
7.4 生产部物资管理室应根据原燃材料的技术要求选择合格的供方，并对其质量保证能力进行验证。并建立合格供方档案。
7.5 生产部物资管理根据原燃材料的技术要求与供方签订采购合同，采购合同经技术质检部、企管部主管领导批准后，采购合同方可生效。
7.6 生产部物资管理按照原燃材料的技术标准均衡组织原燃材料进厂；当改变供方时，应事先取得技术质检部的同意，并经公司领导批准后，方可组织进厂。
7.7 当生产部物资管理无力按原燃材料技术要求进货，需降低标准时，要事先与技术质检部取得联系，制定技术措施，保证产品质量不受影响后，经主管经理批准，方可采购。
7.8 原燃材料进厂时，生产部物资管理及时通知技术质检部并签发《原燃材料报检单》，报检单上注明名称、产地、数量，技术质检部按该原燃材料的检验规程进行取样、化验。
7.9 进厂原燃材料存放到技术质检部指定的地点，生产部物资管理做好标识、记录，避免混料，未出检验结果的原燃材料严禁投入生产。
7.10 加强露天堆场的管理，严格按技术质检部通知的部位、比例上料，严禁随意上料。
7.11 外购原燃材料标准见公司《原燃材料技术标准》。
7.12 生产部应根据生产的需要，保存合理的原燃料贮存量，最低贮存量如下：
名 称 最低贮存量（T） 名 称 最低贮存量（T）
石灰石 15000 原 煤 10000
粘 土 10000 石 膏 600
铁 粉 5000 混合材 1000
7.13 当各种原燃材料低于最低贮存量时，生产经理应采取包括限产在内的各种措施，生产部物资管理或矿山车间限期补足。
8.半成品的质量管理
8.1生料的质量控制
8.1.1技术质检部会同生产部等有关部门制定生料配料方案和生产项目的控制频次。
8.1.2制造车间严格执行技术质检部下达的各项工艺技术控制指标，配料要严格，计量要准确，操作要精心，力求生料化学成份均匀稳定。当所用原料中任何一种物料断料时，必须立即采取措施，保证供料。措施无效时，停磨处理。
8.1.3技术质检部要密切监视出磨生料的各项控制指标的波动情况，当超出控制范围时，应及时采取措施调整各种原材料的配比，在确保控制指标合格时，根据相邻两点指标值的大小，做到高低搭配，确保生料经均化后，入窑能够合格。
8.1.4制造车间要定期清理均化库，维修保养设备，确保均化库的均化效果。
8.1.5出磨生料不得直接入窑，应贮存1天以上方可入窑。
8.1.6技术质检部根据原燃材料化学成份的变化情况，适时调整生料各项指标，确保生料质量合格。
8.2入窑煤粉质量要相对稳定，细度、水分控制值符合细则的要求，相邻两点灰份和挥发份波动范围不超过±2.0％。
8.3熟料质量控制
8.3.1为了稳定熟料质量，应保证窑的热工制度稳定，提高操作人员的操作技能，并且统一操作方法，加强熟料的质量控制，缩小熟料强度标准偏差。
8.3.2出窑熟料不得直接入水泥磨，必须搭配后使用，水泥车间熟料贮仓应保持有合理的贮存量。
8.3.3熟料中不得混入杂物。
8.3.4输送熟料至水泥车间贮仓时，必须与技术质检部取得联系，经同意后方可过料。
8.4水泥粉磨的质量控制
8.4.1技术质检部会同有关部门制定各品种、强度等级水泥的配料方案，制定各项技术要求及内控标准，并根据出磨水泥的强度、凝结时间等指标的实际情况，可适当调整配比。
8.4.2生产各品种、强度等级水泥时，技术质检部应下达水泥配比通知书，通知书中注明熟料、石膏、混合材的品种掺量和SO3控制值，配料工按此通知书中的规定进行配料。当某种物料发生断料或不能保证物料配比时，应迅速采取措施予以纠正，如采取后，仍不能保证配比准确，应停磨处理。配料通知书签发方和受理方应分别在通知书上签字后，方可生效，双方各保留一份，配料岗位操作工要有相应的操作记录。配料工可根据出磨水泥SO3适当增减石膏掺量，增减部分与熟料对调，混合材掺量不变。
8.4.3入水泥磨熟料温度应控制在100℃以下，出磨水泥温度应低于130℃。超过此温度时，应立即停磨冷却，防止因石膏脱水而影响水泥性能。
8.4.4水泥库应有明显标识，出磨水泥必须入技术质检部指定的水泥库，不许上入下出。同一库内不得装有不同品种、强度等级的水泥。生产中，同一水泥磨若改品种、强度等级，当由低强度等级改磨高强度等级水泥时，应用高等级水泥洗磨及清洗输送设备40分钟，清洗的水泥全部入原低强度等级水泥库；低强度等级水泥贮库改装高强度等级水泥时，必须将库内水泥全部放净，彻底清库后方可装高强度等级水泥。当水泥磨由磨制高强度等级水泥改为磨制低强度等级水泥，磨头配料改变配比时，出磨水泥应立即改入低强度等级水泥贮仓。
8.4.5出磨水泥必须按《产品标准》中所列技术要求逐项进行检验，项目频次见《过程质量控制一览表》，出磨水泥的检验数据不能作为出厂水泥质量检验数据。
8.4.6水泥库下配料称要定期采用实物校检，正常情况下每班校检一次，特殊情况可增加检验频次，确保水泥配料称准确，混合材实物掺量以称的显示值为准。
8.5主要工序中主要质量指标三小时以上或连续三次检验结果不合格，属工序质量事故。技术质检部应及时通知责任部门，及时采取措施，立即扭转，并做好相应记录，具体按《质量事故分析处理报告制度》执行。
8.6过程质量控制指标见《过程质量控制一览表》
9.出厂熟料、水泥质量管理
9.1出厂水泥的质量管理
9.1.1技术质检部决定水泥是否出厂，技术质检部配备专业工程师负责出厂水泥的质量管理以及相关事宜。
9.1.2技术质检部根据出磨水泥的检验结果，依照《产品标准》，当确认出磨水泥各项指标符合商品水泥《产品标准》时，向水泥车间下达《水泥包装通知书》，一式二份，经双方签字后生效。通知单上注明品种、强度等级、水泥仓号、搭配比例、包装数量、编号。水泥车间包装工段按通知单上的规定组织包装，水泥包装后由经营部验收，双方签字后，水泥入库。在水泥包装的同时，技术质检部按《水泥取样方法》进行取样，按产品标准规定的检验方法进行检验。经确认该编号水泥各项技术要求及包装质量、吨位符合产品标准时，技术质检部签发《水泥出厂通知单》，通知单中注明品种、强度等级、编号、库号。经营部接到水泥出厂通知单后，方可销售水泥，并在该编号水泥销售完后，二日内向技术质检部反馈《水泥销售回执单》。
销售部在接到水泥出厂通知单后一个月内未销售完某一编号，应向技术质检部反馈该编号剩余水泥数量，技术质检部按有关规定重新检验。
9.1.3袋装水泥每个编号为200吨。
9.1.4水泥包装时，严禁上入下出，水泥车间要严格按技术质检部下达的库号、比例进行包装，严禁随意改变库号和比例。当无力执行时，需请示技术质检部，经技术质检部同意后，方可调整，技术质检部重新下达《质量管理通知单》。
9.1.5出厂水泥严禁无均化功能的水泥仓单仓包装，最低两个仓同时下料搭配。
9.1.6水泥包装中若由低强度等级改为高强度等级，应将包装机贮仓，溢流仓、绞刀内的余灰包尽，经技术质检部值班长检查同意后包装高强度等级水泥，净包20袋，方可改包高等级水泥，所净包的20袋按低强度等级水泥处理。
9.1.7水泥包装标志必须齐全、清晰、正确，与内装水泥强度等级相符，包装袋规格材质符合GB9774-2002《水泥包装袋》。

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